时间: 2024-05-09 19:04:07 |   作者: 家装辅材系列

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　　1、 GB50212-91建筑防腐蚀工程项目施工及验收规范第一章总则第 1.0.1条为保证建筑物和构筑物防腐蚀工程的实施工程质量，以减少因腐蚀而造成的损失，制订本规范适用于新建、改建、扩建的建筑物和构筑物防腐蚀工程的施工及验收。本规范。第 1.0.2条第 1.0.3条防腐蚀工程所用的原材料，一定要符合本规范的规定，并具有出厂合格证或检验资料。对原材料的质量有怀疑时，应进行复核检验。第 1.0.4条第 1.0.5条对施工配合比有要求的防腐蚀材料，其配合比应经试验确定，并不得任意改变。防腐蚀工程的施工，除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。第二章基层处理及要求第一节水泥砂浆或混凝土基层第 2.1.

　　2、1条水泥砂浆或混凝土基层，必须坚固、密实、平整；基层的坡度和强度应契合设计要求，不应有起砂、起壳、裂缝、蜂窝麻面等现象。平整度应用2m直尺检查，允许空隙不应大于5mm。第 2.1.2条当在水泥砂浆或混凝土基层表面进行块材铺砌施工时，基层的阴阳角应做成直角；进行其它种类防腐蚀施工时，基层的阴阳角应做成斜面或圆角。第 2.1.3条基层必须干燥。在深为 20mm的厚度层内，含水率不应大于 6。当设计对湿度有特殊要求时，应按设计的基本要求进行施工。注：当使用湿固化型环氧树脂固化剂施工时，基层的含水率可不受此限制，但基层表面不得有浮水。第 2.1.4条基层表面必须洁净。防腐蚀施工前，应将基层表面的浮灰、水泥渣

　　3、及疏松部位清理干净。基层表面的处理方法，宜采用砂轮或钢丝刷等打磨表面，然后用干净的软毛刷、压缩空气或吸尘器清理干净。当有条件时，可采用轻度喷砂法，使基层形成均匀粗糙面。第 2.1.5条已被油脂、化学药品污染的表面或改建、扩建工程中已被侵蚀的疏松基层，应进行表面预处理，处理方法应符合下列规定：一、被油脂、化学药品污染的表面，可使用溶剂、洗涤剂、碱液洗涤或用火烤、蒸汽吹洗等方法处理，但不得损坏基层；二、被腐蚀介质侵蚀的疏松基层，必须凿除干净，用细石混凝土等填补，养护之后按新的基层进行处理。第 2.1.6条凡穿过防腐层的管道、套管、预留孔、预埋件，均应预先埋置或留设。 第二节钢结构基层第 2.2.1

　　4、条第 2.2.2条钢结构表面应平整，施工前应把焊渣、毛刺、铁锈、油污等清除干净。钢结构表面处理的等级应分为两级，并应符合下列规定：一、一级钢结构表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹只能是点状或条纹状的轻微色斑。二、二级钢结构表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。第 2.2.3条第 2.2.4条钢结构表面的处理方法，可采用干法喷砂、酸洗处理、机械除锈或手工除锈。对污染严重的钢结构和改建、扩建工程中腐蚀严重的钢结构，应进行表面预处理，处理方法应符合下列规定：一、被油脂污染的钢结构表面，可采用有机溶剂、热碱液或乳化剂以及烘烤等方法

　　5、除去油脂；二、被氧化物污染或附着有旧漆层的钢结构表面，可采用烘烤、铲除等方法清理。第 2.2.5条经处理过的钢结构基层，应及时刷上底涂料，间隔时间不应超过8h。第三节木质基层第 2.3.1条第 2.3.2条木质基层表面，应平整、光滑，无油脂、树脂，并将表面的浮灰清除干净。木质基层应干燥，含水率不应大于15。第 2.3.3条基层表面被油脂污染时，可先用砂纸磨光，再用汽油等溶剂洗净。木质基层有节疤、树脂时，应用脂胶清漆等作封闭处理。第三章块材防腐蚀工程第一节原材料和制成品的质量要求第 3.1.1条块材的品种、规格及等级，应符合设计的基本要求；当设计无要求时，应符合下列规定：一、耐酸砖、缸砖、耐酸陶板、铸

　　6、石板的耐酸率和吸水率，应符合表符合本规范附录三中合格的规定。3.1.1的规定，其热稳定性应耐酸砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板的质量表 3.1.1吸水率 () 0.5项目耐酸率 () 99.80一类耐酸砖二类三类 99.80 99.70 2.0 4.0 缸砖 94.00 97.00 99.00 7.0 7.0耐酸陶板铸石板二、花岗石及其它条石块材应组织均匀，不得有裂纹或不耐酸的夹层，其耐酸率不应小于95；浸酸安定性应合格；吸水率不应大于1；抗压强度不应小于100MPa。三、聚合物浸渍混凝土块材的抗压强度，不应小于 70MPa；吸水率不应大于 1；抗渗性应大于 4MPa；其表面的浸渍深度不应小于树脂液

　　7、。20mm。浸渍液宜采用配合比为 9:1的苯乙烯环氧树脂液或苯乙烯不饱和聚酯四、沥青浸渍砖，其浸渍用砖宜采用75号粘土砖。当使用温度小于30时，浸渍用沥青的标号，15mm。宜采用 60号；当使用温度为 3040，宜采用 30号。浸渍深度不应小于第 3.1.2条胶泥、砂浆的质量要求及配制，铺砌块材的要求，应符合本规范有关章节的规定。第二节块材的施工及检查第 3.2.1条第 3.2.2条块材使用前应经挑选，并应洗净、干燥后备用。块材铺砌前，宜先试排；铺砌时，铺砌顺序应由低往高，先地坑、地沟，后地面、踢脚板或墙裙。阴角处立面块材应压住平面块材，阳角处平面块材应盖住立面块材。块材铺砌不应出现十字通缝，

　　8、多层块材不得出现重迭缝。第 3.2.3条块材的结合层及灰缝应饱满密实，粘结牢固，不得有疏松、裂纹和起鼓现象，灰缝的表面应平整，灰缝的尺寸应符合本规范有关章节的规定。第 3.2.4条需作勾缝的块材面层，铺砌时，应随时刮除缝内多余的胶泥或砂浆；勾缝前，应将灰缝清理干净。第 3.2.5条块材面层的平整度和坡度，应符合下列规定：一、地面的面层应平整 ,并应采用 2m直尺检查，其允许空隙不应大于下列数值：耐酸砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板的面层4mm花岗石及其它条石块材的面层聚合物浸渍混凝土块材的面层沥青浸渍砖的面层 6mm8mm6mm二、块材面层相邻块材之间的高差，不应大于下列数值：耐酸砖、缸砖、耐酸陶板

　　9、、铸石板的面层1.5mm花岗石及其它条石块材的面层3mm2mm聚合物浸渍混凝土块材的面层沥青浸渍砖的面层 2mm 三、坡度应符合设计要求，其允许偏差应为坡长的时，水应能顺利排除。0.2，最大偏差值不得于30mm；做泼水试验第四章沥青类防腐蚀工程第一节一般规定第 4.1.1条沥青类防腐蚀工程包括下列内容：一、沥青稀胶泥铺贴的油毡隔离层、涂覆的隔离层；二、沥青胶泥铺砌的块材面层；三、沥青砂浆和沥青混凝土铺筑的整体面层或垫层；四、碎石灌沥青垫层。第 4.1.2条第 4.1.3条施工环境的温度，不宜低于5；施工时的工作面，应保持清洁干燥。沥青应按不同品种和标号分别堆放，不宜曝晒和沾染杂物。第二节原材料

　　10、和制成品的质量要求第 4.2.1条道路石油沥青、建筑石油沥青和普通石油沥青，应符合国家现行标道路石油沥青建筑石油沥青和普通石油沥青以及表4.2.1的规定。道路、建筑和普通石油沥青的质量表 4.2.1项目道路石油沥青建筑石油沥青普通石油沥青60号5180 7060号4180 55555甲乙号甲号乙号号号号针入度 (25,100g，21 321 351/10mm)4040201延度 (25,cm)21.5801软化点 (环球法 ,)4550 00第 4.2.2条石油沥青油毡、沥青玻璃布油毡和再生胶油毡，应符合国家现行标准石油沥青油毡、沥青玻璃布油

　　11、毡和再生胶油毡的规定；石油沥青油毡的标号，不应低于350号。第 4.2.3条纤维状填料宜采用6级角闪石棉或温石棉；温石棉应符合现行国家标准温石棉的规定。第 4.2.4条粉料的耐酸率不应小于95；其细度要求为1.1。0.15mm筛孔筛余量不应大于5，0.09mm筛孔筛余量应为 10 30；亲水系数不应大于 第 4.2.5条细骨料的耐酸率，不应小于 95。含泥量不应大于 1，其颗粒级配应符合表4.2.5的规定。细骨料颗粒级配1.25表 4.2.50.315筛孔 (mm)5.00.16累计筛余量0()第 4.2.6条粗骨料的耐酸率不应小于沥青胶泥的质量，应符合表95，浸

　　12、酸安定性应合格，空隙率不应大于4.2.7的规定。45，含泥量不应大于 1。第 4.2.7条沥青胶泥的质量表 4.2.7项目使用部位的最高温度 () 30 160耐热稳定性 () 50 60 70浸酸后质量变化率 ()第 4.2.8条 1沥青砂浆和沥青混凝土的抗压强度，20时不应小于 3MPa，50时不应小于 1MPa。饱和吸水率（体积计）不应大于1.5，浸酸安定性应合格。第三节沥青胶泥、沥青砂浆和沥青混凝土的配制第 4.3.1条沥青胶泥的施工配合比，应根据工程部位、使用温度和施工方法等因素确定。施工配合比可按本规范附录一附表1.1选用。第 4.3.2条沥青胶泥的配制，应符

　　13、合下列规定：一、沥青应破成碎块，均匀加热至160180，不断搅拌、脱水，至不再起泡沫，并除去杂物。二、当建筑石油沥青升温至200230、普通石油沥青升温至 250270时，按施工配合比，将预热至 120140的干燥粉料（或同时加入纤维状填料）逐步加入，并不断搅拌，直至均匀。当施工环境温度低于 5时，应取最高值。熬好的沥青胶泥，可按附录一中附表1.1的要求取样做软化点试验。注：用普通石油沥青（多蜡沥青）配制沥青胶泥时，应掺入沥青总量30 50的建筑石油沥青或掺入外加剂后使用，外加剂宜为1 1.8的氯化锌。掺入氯化锌时，应在上述规定温度内加入，并不断搅拌，待泡沫消失后再加入粉料。氯化锌应保存在密闭

　　14、的容器中。三、熬制好的沥青胶泥应一次用完，在未用完前，不得再加入沥青或填料。取用沥青胶泥时，应先搅匀，以防填料沉底。第 4.3.3条沥青砂浆、沥青混凝土的施工配合比，应符合下列规定： 一、粉料和骨料之间颗粒级配，应符合表4.3.3的规定。粉料和骨料混合物的颗粒级配表 4.3.3种类混合物累计筛余量 ()2152100.310055.5.25.635.16.08沥青砂浆2细粒式沥青混凝土中粒式沥青混凝土7二、采用平板振动器振实

　　15、时，沥青用量占粉料和骨料混合物质量的百分率()为：沥青砂浆 1114细粒式沥青混凝土 810中粒式沥青混凝土 79注：普通石油沥青不宜用于配制沥青砂浆和沥青混凝土。涂抹立面的沥青砂浆，沥青用量可达三、当采用平板振动器或热滚筒压实时，25。沥青标号宜用 30号；当采用辗压机压实时，宜采用 60号。第 4.3.4条沥青砂浆、沥青混凝土的配制，应符合下列规定：一、沥青的熬制，应符合本规范第4.3.2条第一款的规定。二、按施工配合比量，将预热至140左右的干燥粉料和骨料混合均匀，随即将熬至 200300的180210。沥青逐渐加入，不断翻拌至全部粉料和骨料被沥青覆盖为止。拌制温度宜为第四节隔离层的施工

　　16、第 4.4.1条基层的表面，应先均匀涂刷冷底子油两遍。涂刷冷底子油的表面，应保持清洁，待干燥后，方可进行隔离层的施工。冷底子油的质量配比，应符合下列规定：一、第一遍，建筑石油沥青与汽油之比为第二遍，建筑石油沥青与汽油之比为30:70；50:50；二、建筑石油沥青与煤油或轻柴油之比为40:60。第 4.4.2条沥青稀胶泥的浇铺温度，不应低于下列数值：建筑石油沥青 190建筑和普通石油沥青混合220 普通石油沥青 240当环境温度低于 5，应采取措施提高温度后方可施工。第 4.4.3条油毡隔离层的铺贴，应符合下列规定：一、油毡使用前，表面撒布物应清除干净，并保持干燥。二、油毡铺贴顺序，应由低往高，

　　17、先平面后立面，地面隔离层应延续铺至墙面的高度为贮槽等构筑物的隔离层，应延续铺至顶部。转角处应增加油毡一层。100150mm；三、油毡隔离层的施工应随浇随贴，必须满浇，每层沥青稀胶泥的厚度不应大于2mm，油毡必须展平压实，接缝处应粘牢；油毡的搭接宽度，短边和长边均不应小于一层油毡的短边搭接缝均匀错开。100mm；上下两层油毡的搭接缝，同四、隔离层上采用水玻璃类材料施工时，应在铺完的油毡层上浇铺一层沥青胶泥，并随即均匀稀撒预热的粒径为 2.55mm的耐酸粗砂粒；砂粒嵌入沥青胶泥的深度宜为1.52.5mm。第 4.4.4条涂覆隔离层的层数，当设计无要求时，宜采用两层，其总厚度宜为23mm。当隔离层上

　　18、采用水玻璃类耐酸材料施工时，应随即均匀稀撒干净预热的粒径为1.22.5mm的耐酸砂粒。第五节沥青胶泥铺砌块材第 4.5.1条第 4.5.2条基层表面若未设置隔离层，应按本规范第块材铺砌前宜进行预热；当环境温度低于4.4.1条的规定，预先涂刷冷底子油。5时，必须预热，预热温度不应低于40。第 4.5.3条沥青胶泥的浇铺温度不应低于下列数值：建筑石油沥青胶泥 180建筑和普通石油沥青混合胶泥普通石油沥青胶泥 220200当环境温度低于 5，应采取措施提高温度后方可施工。第 4.5.4条块材结合层的厚度和灰缝的宽度，应符合表块材结合厚度和灰缝宽度4.5.4的规定。表 4.5.4结合厚度 (mm)灰缝

　　19、宽度 (mm)块材种类挤缝法法刮浆铺砌挤缝法、刮浆铺砌法、分段浇灌法灌缝法灌缝法分段浇灌法标准耐酸砖、缸砖、铸石板35573568 平板形耐酸砖、耐酸陶板花岗石及其它条石块材面层注：当花岗石及其它条石块的结合层采用沥青砂浆时，其厚度应为1015mm，沥青用量可达 25。第 4.5.5条平面块材的铺砌，可采用挤缝法或灌缝法。一、挤缝法：应随浇沥青胶泥，随铺砌块材。沥青胶泥的浇铺厚度，应按结合层要求增厚铺砌时，灰缝应挤严灌满，表面平整。23mm；二、灌缝法：沥青胶泥应浇铺刮平，块材应粘结牢固，不得浮铺。灌缝前，灰缝处宜预热。第 4.5.6条立面块材的铺砌，可采用刮浆铺砌法或分

　　20、段浇灌法。一、刮浆铺砌法：应随刮随铺，趁热挤实压平。二、分段浇灌法（图4.5.6略）结合层应饱满，表面应平整。第六节沥青砂浆和沥青混凝土的施工第 4.6.1条沥青砂浆和沥青混凝土，应采用平板振动器或辗压机和热滚筒压实。墙脚等处，应采用热烙铁拍实。第 4.6.2条沥青砂浆和沥青混凝土摊铺前，应在已涂有沥青冷底子油的水泥砂浆或混凝土基层上，先涂一层沥青稀胶泥，沥青与粉料的质量配比，应为100:30。第 4.6.3条沥青砂浆和沥青混凝土摊铺后，应随即刮平进行压实。每层的压实厚度，沥青砂浆和细粒式沥青混凝土不宜超过30mm；中粒式沥青混凝土不应超过60mm。虚铺的厚度应经试压确定，用平板振动器振实时，

　　21、宜为压实厚度的1.3倍。第 4.6.4条沥青砂浆和沥青混凝土用平板振动器振实时，开始压实温度应为150160，压实完毕的温度不应低于110。当施工环境的温度低于5时，开始压实温度应取最高值。第 4.6.5条垂直的施工缝应留成斜槎，用热烙铁拍实。继续施工时，应将斜槎清理干净，并预热。预热后，涂一层热沥青，然后连续摊铺沥青砂浆或沥青混凝土。接缝处应用热烙铁仔细拍实，并拍平至不露痕迹。当分层铺砌时，上下层的垂直施工缝应相互错开；水平的施工缝应涂一层热沥青。第 4.6.6条立面涂抹沥青砂浆应分层进行，最后一层抹完后，应用烙铁烫平。当采用沥青砂浆预制块铺砌时，应按本规范第4.5.6条的规定施工。第 4.

　　22、6.7条铺压完的沥青砂浆和沥青混凝土，应与基层结合牢固。其面层应密实、平整，并不得用沥青作表面处理，和不得有裂纹、起鼓和脱层等现象。当有上述缺陷时，应先将缺陷处挖除，清理干净，预热后，涂上一层热沥青，然后用沥青砂浆或沥青混凝土进行填铺、压实。地面面层的平整度，应采用2m直尺检查，其允许空隙不应大于6mm。其坡度应符合本规范第3.2.5条第三款的规定。第七节碎石灌沥青第 4.7.1条碎石灌沥青的垫层，不得在有明水或冻结的基土上进行实施工程。 第 4.7.2条第 4.7.3条沥青软化点应低于90；石料应干燥，材质应符合设计要求。3060mm的碎石，夯实后，再碎石灌沥青的热层施工时，先在基土上铺一层粒径

　　23、为铺一层粒径为 1030mm的碎石，找平、拍实，随后浇灌热沥青，沥青渗入深度应符合设计要求。当设计要求垫层表面平整时，应在浇灌热沥青后，随即均匀撒一层粒径为沥青。510mm的细石，整平后再浇一层热第五章水玻璃类防腐蚀工程第一节一般规定第 5.1.1条水玻璃类防腐蚀工程包括下列内容：一、水玻璃耐酸胶泥、水玻璃耐酸砂浆（以下简称水玻璃胶泥、水玻璃砂浆）铺砌的块材面层。二、水玻璃耐酸混凝土及改性水玻璃耐酸混凝土（以下简称水玻璃混凝土及改性水玻璃混凝土）灌筑的整体面层、设备基础和构筑物。第 5.1.2条水玻璃类防腐蚀工程施工的环境温度，宜为1530；相对湿度不宜大于 80。当施工的环境温度低于10时，

　　24、应采取加热保温措施。原材料使用时的温度。不应低于 10。水玻璃在装运及贮存直至使用时，应防止受冻。当受冻时，可通过加热及充分搅拌均匀后方可使用。第 5.1.3条水玻璃类防腐蚀工程在施工及养护期间，严禁与水或水蒸汽接触，并应防止早期过快脱水。第二节原材料和制成品的质量要求第 5.2.1条水玻璃的质量，应符合现行国家标准硅酸钠及表5.2.1的规定，其外观应为无色、略带色的透明或半透明粘稠液体。水玻璃的质量表 5.2.1指标项目指标项目密度 (20,g/cm3)氧化钠 ()1.441.47二氧化硅 ()模数 () 25.72.62.9 10.23施工用水玻璃的密度 (20,g/cm )，应符合下列规

　　25、定：用于胶泥 1.401.43用于砂浆 1.401.42用于混凝土 1.381.42第 5.2.2条氟硅酸钠的纯度不应小于95，含水率不应大于 1，细度要求全部通过孔径0.15mm的筛。当受潮结块时，应在不高于100的温度下烘干并研细过筛后方可使用。第 5.2.3条粉料的耐酸率不应小于95，含水率不应大于0.5，细度要求 0.15mm筛孔筛余 量不应大于 5， 0.09mm筛孔筛余量应为 10 30。第 5.2.4条细骨料的耐酸率不应小于95，含水率不应大于 1，并不得含有泥土。当细骨料采用天然砂时，含泥量不应大于1。水玻璃砂浆采用细骨料时，粒径不应大于 1.2mm.水玻璃混凝土用的细骨料的颗

　　26、粒级配 ,应符合表 5.2.4的规定。细骨料的颗粒级配表 5.2.4筛孔 (mm)51.250.3150.16累计筛余量 ()000.5，吸水第 5.2.5条粗骨料的耐酸率不应小于95，浸酸安定性应合格，含水率不应大于1/4。粗骨料的颗粒级配，应符合表率不应大于 1.5，并不得含有泥土。粗骨料的最大粒径，不应大于结构最小尺寸的5.2.5的规定。粗骨料的颗粒级配表 5.2.5筛孔 (mm)最大粒径051/2最大粒径5累计筛余量 ()306090100第 5.2.6条水玻璃胶泥的质量，应符合表5.2.6的规定，其浸酸安定性应符合附录三中合格的规定。水玻璃胶泥的质量表 5.2.

　　27、6项目指标项目指标初凝时间 (min)终凝时间 (h)抗拉强度 (MPa)30与耐酸砖粘结强度 (MPa)煤油吸收率 () 1.01682.5第 5.2.7条水玻璃砂浆的抗压强度，不应小于15MPa。水玻璃混凝土的抗压强度，不应小于20MPa。改性水玻璃混凝土的抗压强度，不应小于25MPa，抗渗标号不小于1.2MPa。浸酸安定性均应合格。第三节水玻璃胶泥、水玻璃砂浆和水玻璃混凝土的配制第 5.3.1条水玻璃材料的施工配合比，可按本规范附录一附表1.2选用，并应符合下列规定：一、水玻璃胶泥稠度为333mm，施工时，应有足够的流动性及稠度，既易于施工又能保持铺砌好的块材的原来位置。水玻璃砂浆圆锥沉

　　28、入度，当用于铺砌块材时，宜为 34cm；当用于涂抹时，宜为 46cm。水玻璃混凝土的坍落度，当机械捣实时，不应大于二、氟硅酸钠的用量，应按下式计算：2cm；当人工捣实时，不应大于3cm。 N 1N 2G.100(5.3.1)式中 G-氟硅酸钠用量占水玻璃用量的百分率（）；N1-水玻璃中含氧化钠的百分率（）；N2-氟硅酸钠的纯度（）。三、填料混合物的空隙率，应符合下列规定：水玻璃砂浆所用粉料、细骨料的混合物，不应大于水玻璃混凝土所用粉料、粗细骨料的混合物，不应大于25。22。第 5.3.2条水玻璃胶泥、水玻璃砂浆的配制，应符合下列规定：一、机械搅拌：先将粉料、细骨料与氟硅酸钠加入搅拌机内，干拌均

　　29、匀，然后加入水玻璃湿拌，湿拌时间不应少于 2min，当配制水玻璃胶泥时，不加入细骨料。二、人工搅拌：先将粉料和氟硅酸钠混合，过筛两遍后，加入细骨料干拌均匀，然后逐渐加入水玻璃湿拌，直至均匀，当配制水玻璃胶泥时，不加细骨料。第 5.3.3条水玻璃混凝土及改性水玻璃混凝土的配制，应符合下列规定：一、机械搅拌应采用强制式混凝土搅拌机，将细骨料、已混均的粉料和氟硅酸钠、粗骨料加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入水玻璃湿拌，直至均匀。当配制改性水玻璃混凝土时，若加入糠醇单体或多烃醚化三聚氰胺外加剂时，可将水玻璃与外加剂一起加入，湿拌直至均匀；当加入木质素磺酸钙及水溶性环氧树脂外加剂时，应先计算出调整水玻璃密

　　30、度所需总加水量，将木质素磺酸钙溶解后再与水溶性环氧树脂及水玻璃加入搅拌机内湿拌直至均匀。二、人工搅拌：应先将粉料和氟硅酸钠混合，过筛后，加入细骨料、粗骨料，干拌均匀，最后加入水玻璃，湿拌不宜少于3次，直至均匀。第 5.3.4条拌好的水玻璃胶泥、水玻璃砂浆、水玻璃混凝土内严禁加入任何物料，并必须在初凝前用完。第四节水玻璃胶泥、水玻璃砂浆铺砌块材第 5.4.1条第 5.4.2条施工前应将块材和基层表面清洗整理干净。施工时，块材的结合层厚度和灰缝宽度，应符合表结合层厚度和灰缝宽度5.4.2的规定。表 5.4.2块材种类结合层厚度 (mm)灰缝宽度 (mm)水玻璃胶水玻璃水玻璃水玻璃泥砂浆胶泥砂浆标形耐酸

　　31、砖、缸砖、铸石板57683546 平板形耐酸砖、耐酸陶板花岗石及其它条石块材第 5.4.3条当铺砌砖、板时，应采用揉挤法；铺砌花岗石及其它条石块材时，应采用座浆填缝当立面铺砌块材时，应防止变形。在水玻璃胶泥或水玻璃砂浆终凝前，一次铺砌的法。第 5.4.4条高度应以不变形为限，待凝固后再继续施工。当平面铺砌块材时，应防止滑动。第 5.4.5条水玻璃类材料在不同养护温度下的养护期水玻璃类材料的养护期,应符合表 5.4.5的规定。表 5.4.5养护温度（）1020养护时间 (昼夜 )养护温度（）养护时间 (昼夜 ) 12 63135 32130第 5.4.6条水玻璃类防

　　32、腐蚀工程养护后，应采用浓度为2025盐酸或 3040硫酸作表3次，每次间隔时间不应少面酸化处理，酸化处理至无白色结晶钠盐析出为止。酸化处理次数不宜少于于 8h，每次处理前应清除表面的白色析出物。第五节水玻璃混凝土的施工第 5.5.1条第 5.5.2条模板应支撑牢固，拼缝严密，表面平整，并应涂矿物油脱模剂。水玻璃混凝土内的预埋铁件必须除锈，水玻璃混凝土的灌筑，应符合下列规定：并应涂刷环氧树脂漆或过氯乙烯漆等防腐蚀涂料。第 5.5.3条一、水玻璃混凝土应在初凝前振捣密实。二、当采用插入式振动器时，每层灌筑厚度不宜大于200mm，插点间距不应大于作用半径的1.5倍，100mm。振动器应缓慢拔出，不得

　　33、留有孔洞。当采用平板振动器和人工捣实时，每层灌筑厚度不应大于当灌筑厚度大于上述规定时，应分层连续灌筑。分层灌筑时，上一层应在下一层初凝以前完成。当超过初凝时间，应待下一层凝固后,按施工缝的施工方法处理。耐酸贮槽的灌筑必须一次完成，严禁留设施工缝。三、最上层捣实后，表面应在初凝前压实抹平。四、灌筑地面时，应随时控制平整度和坡度；平整度应采用 2m直尺检查，其允许空隙不应大于 4mm；其坡度应符合本规范第3.2.5条第三款的规定。第 5.5.4条当需留施工缝时，在继续灌筑前应先将该处打毛清洗整理干净，薄涂一层水玻璃稀胶泥，稍干后再继续灌筑。地面施工缝应留成斜槎。第 5.5.5条水玻璃混凝土在不同环境温

　　34、度下的拆模时间，应符合表5.5.5的规定。表 5.5.5水玻璃混凝土的拆模时间 环境温度（）1015拆模时间 (昼夜 )环境温度（）2130拆模时间 (昼夜 ) 5 3 2 116203135第 5.5.6条承重模板的拆除，应在混凝土的抗压强度达到设计强度的70时方可进行。拆模后不得有蜂窝、麻面、裂纹等缺陷。当有上述缺陷时，应将该处的混凝土凿去，清理干净，薄涂一层水玻璃稀胶泥，待稍干后用水玻璃胶泥或水玻璃砂浆进行修补。第 5.5.7条水玻璃混凝土的养护和酸化的处理，应符合本规范第 5.4.5条和第 5.4.6条的规定。第六章硫磺类防腐蚀工程第一节 一般规定第 6.1.1条硫磺类防腐蚀工程包括下

　　35、列内容：一、硫磺胶泥、硫磺砂浆浇灌的块材面层。二、硫磺混凝土灌筑的地面、设备基础和贮槽等。第 6.1.2条硫磺类防腐蚀工程的施工环境温度，不宜低于5，相对湿度不应大于24h后方可使用。80，并宜在施工完成 2h后方可使用，设备基础、贮槽等构筑物必须在第 6.1.3条硫磺类防腐蚀材料在冷固前，严禁与水接触；施工中使用的材料、器具，必须保持清洁干燥。第二节 原材料和制成品的质量要求第 6.2.1条硫磺的质量，应符合现行国家标准工业硫磺及其测定方法和表6.2.1的规定，硫磺中不得含有机械杂质。硫磺的质量表 6.2.1项目指标硫() 98.5水份() 1.0第 6.2.2条粉料的耐酸率不应小于95，细

　　36、度要求为 0.15mm筛孔筛余量不应大于5，0.09mm筛孔筛余量为 10 30，含水率不应大于 0.5。第 6.2.3条细骨料的耐酸率不应小于95，含泥量不应大于 1，粒径要求为 1mm筛孔筛孔余量不应大于 5。第 6.2.4条粗骨料宜采用碎石，并不得含有泥土，其耐酸率不应小于 95，浸酸安定性应合格。85， 1020mm的含量不应大于 15。粒径为 2040mm碎石的含量不应小于 第 6.2.5条改性剂应采用半固态黄绿色聚硫甲胶、半固态灰黄色聚硫乙胶或棕褐色粘稠状液体聚硫橡胶，其质量应符合表6.2.5的规定。聚硫橡胶的质量表 6.2.5项目柔软度 (20， s)水份（）聚硫甲胶070聚硫乙

　　37、胶550液态聚硫橡胶2.01.00.15012068粘度 (25， Pa.s)pH值6868第 6.2.6条硫磺胶泥、硫磺砂浆的质量，应符合表6.2.6的规定。硫磺胶泥、硫磺砂浆的质量表 6.2.6项目硫磺胶泥硫磺砂浆 3.5抗拉强度 (MPa 4.0 1.3 2.0与耐酸砖粘结强度 (MPa) 1.3急冷急热残余抗拉强度分层度(MPa)0.71.3 20 1浸酸后抗拉强度降低率 ()质量变化率 () 20 1第 6.2.7条硫磺混凝土的抗压强度，不应低于40MPa；抗折强度，不应小于4MPa。第三节 硫磺胶泥和硫磺砂浆的熬制第 6.3.1条第 6.3.2条硫磺胶泥和硫磺砂浆的施工配合比，可按

　　38、本规范附录一附表硫磺胶泥和硫磺砂浆的熬制，应符合以下规定：1.4选用。一、先将块状硫磺打成小块，再在130150条件下熔化脱水。二、瘵已烘干的粉料、细骨料及聚硫橡胶分别加入锅中，搅拌熬制，熬制温度应为熬制硫磺胶泥时不应加细骨料。140160，当三、熬制硫磺胶泥和硫磺砂浆时，宜采用砂浴加热和搅拌。第 6.3.3条硫磺胶泥和硫磺砂浆熬制至液面无气泡时，应取样检查，外观检查合格后方可使用，或浇灌成锭备用。从锅中取出硫磺胶泥或硫磺砂浆时，必须搅拌均匀。注：外观检查方法：将硫磺胶泥或硫磺砂浆在140时浇入“8”字型抗拉试模中，应无起鼓现象，将试件打断，颈部断面内肉眼可见小孔不宜多于5个。 强度的检查，应

　　39、符合本规范附录三的有关规定。第四节硫磺胶泥和硫磺砂浆浇灌块材第 6.4.1条浇灌前块材应预热，当施工环境温度低于5时，必须预热，预热温度不应低于40。第 6.4.2条第 6.4.3条硫磺胶泥或硫磺砂浆的浇灌温度，应为块材结合层的厚度和灰缝的宽度，应符合表结合层厚度和灰缝宽度表135145。6.4.3的规定。6.4.3块材种类结合厚度 (mm)灰缝宽度 (mm)58耐酸砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板花岗石及其它条石块材6101015815第 6.4.4条浇灌块材应符合以下规定：一、浇灌前应采用硫磺胶泥或其它耐酸小块将块材垫平；当浇灌立面时，外侧应撑牢。二、面积较大的块材面层，应分段分行浇灌。段、行边

　　40、缘的缝隙应堵严，堵缝材料不得沾有油污。三、平面块材的灰缝在浇灌时宜盖以玻璃条，并留出排气孔。立面块材的灰缝，应用软棉布或牛皮纸浸水玻璃封贴严密。四、浇灌时应设若干浇灌点，同时连续进行浇灌，至该段全部灌满为止；平面浇灌的顺序，应沿坡度方向自低而高进行。五、面层的灰缝不饱满时，应立即进行补灌；高出块材部分的硫磺胶泥或硫磺砂浆应铲除或烫平，烫平温度应为 140160。六、当施工环境温度低于5时，对已浇灌的块材表面，应立即覆盖保温。第 6.4.5条当将块材制成预制块时，其施工方法应符合本规范第 6.4.4条的规定。预制块的制作，应符合以下规定：一、将块材反铺在平整的底板上，底板面应先薄涂矿物油脱模剂，

　　41、块材间留出灰缝的宽度，边缘处应封严。二、浇灌硫磺胶泥或硫磺砂浆时，不应高出块材面。三、使用时平整面应向上。第五节 硫磺混凝土的施工第 6.5.1条硫磺混凝土的施工，应符合以下规定：一、模板应支撑牢固，拼缝必须严密，表面平整、干燥，并应薄涂脱模剂。脱模剂宜采用矿物油，但施工缝处的模板不应涂脱模剂。 二、粗骨料必须干燥，并应预热，然后浮铺在模板内，其每层厚度不宜大于400mm，并预留浇灌孔。浇灌时的温度，应为4060。浇灌孔的预留方法，可将直径约50mm的钢管，按 300400mm的间距，在铺放粗骨料时预先埋入，待粗骨料铺完后将钢管缓慢抽出。浇灌孔预留后应加以保护，不得堵塞。三、硫磺胶泥或硫磺砂浆

　　42、应同时向预留的各浇灌孔浇灌，至全部灌满为止，中间不得中断。浇灌的温度，应符合本规范第6.4.2条的规定。四、浇灌平面时，应分块进行，每块面积宜为24m2，待一块灌完并冷固收缩后，再浇灌相邻块。硫磺混凝土的面层表面，应露出石子，最后用硫磺胶泥或硫磺砂浆找平；找平后面层的平整度，应采用 2m直尺检查，其允许空隙不应大于6mm。五、浇灌立面时，每层硫磺混凝土的水平施工缝，应露出石子；垂直施工缝应相互错开。六、在面层找平或浇灌第二层硫磺混凝土前，应将下一层硫磺混凝土表面收缩孔中的针状物凿除。七、当施工环境温度低于5,对已浇灌的硫磺混凝土表面，应立即覆盖保温。第 6.5.2条当硫磺混凝土制成硫磺混凝土预

　　43、制块时，其浇灌方法应符合本规范第6.4.4条的规定。硫磺混凝土预制块的制作，应符合下列规定：一、将活动模板放置在平整钢板上，钢板表面薄涂矿物脱模剂。二、模板底部先浇灌一层厚为3mm的硫磺胶泥或硫磺砂浆 ,作为预制块的面层。三、将干燥的粗骨料按规定厚度浮铺在硫磺胶泥或硫磺砂浆层上，随之浇灌硫磺胶泥或硫磺砂浆，待冷固后方可拆模。四、使用时平整面向上。第七章树脂类防腐蚀工程第一节一般规定第 7.1.1条本章所列的树脂应采用环氧、不饱和聚脂、呋喃、酚醛以及环氧煤焦油、环氧呋喃、环氧酚醛树脂。树脂类防腐蚀工程包括下列内容：一、树脂胶料铺衬的玻璃钢整体面层和隔离层。二、树脂胶泥和砂浆铺砌、树脂胶泥勾缝或树

　　44、脂稀胶泥灌缝的块材面层。三、用树脂稀胶泥、砂浆制作的单一的或复合的整体面层。第 7.1.2条施工环境温度宜为1525，相对湿度不宜大于80。施工环境温度低于10时，应采取加热保温措施，并不得用明火或蒸汽直接加热。施工时原材料的温度，不应低于本条规定的施工环境温度。注：当采用苯磺酰氯作固化剂时，温度不得低于17。第 7.1.3条当采用呋喃树脂或酚醛树脂进行防腐施工时，在基层表面必须采用环氧树脂类涂料、 不饱和聚酯树脂类涂料或玻璃钢作隔离层。第 7.1.4条第 7.1.5条树脂类防腐蚀工程在施工及养护期间，应防火、防曝晒。树脂、固化剂、稀释剂等材料，均应密封贮存在阴凉、干燥的通风处，并应防火。第二

　　45、节原材料和制成品的质量发展要求第 7.2.1条环氧树脂的质量 ,应符合国家现行标准型环氧树脂及表7.2.1的规定，其外观应为淡黄色至棕黄色粘厚透明液体。型环氧树脂的质量表 7.2.1项目-44-420.380.452127环氧值（当量 /100g)0.410.471220软化点（）第 7.2.2条环氧酚醛、环氧呋喃和环氧煤焦油树脂，应由环氧树脂与酚醛、呋喃树脂或煤焦油混合而成。其混合比例宜符合以下规定：一、环氧树脂与酚醛树脂之比为70:30；70:30；二、环氧树脂与呋喃树脂之比为三、环氧树脂与煤焦油之比为50:50。第 7.2.3条双酚型和二甲苯型和邻苯型不饱和聚酯树脂的质量，应符合表7.2.3

　　46、的规定。其外观：双酚型和邻苯型应为黄色透明液；二甲苯型应为黄色、棕黄色粘稠液。不饱和聚酯树脂的质量表 7.2.3项目指标双酚型1223二甲苯型40邻苯型1727酸值（氢氧化钾 mg/g）粘度（ 25， Pa.S）固体含量（）0.250.8550650.250.556472600.250.756070胶化时间（ 25， min）注：不饱和聚酯树脂的贮存期830103020时不应超过 6个月； 30时不应超过 3个月。第 7.2.4条呋喃树脂的质量，应符合表 7.2.4的规定。其外观：糠酮型应为棕褐色粘稠液；糠醇糠醛型、糠酮糠醛型应为棕黑色液。呋喃树脂的质量表指7.2.4项目标 糠酮型糠醇糠醛型糠

　　47、酮糠醛型树脂含量（）94灰分（）317含水率（）pH值粘度 (涂-4粘度计， 25， S)注：呋喃树脂的贮存期，不宜超过2030508012个月。糠酮型呋喃树脂主要用于配制环氧呋喃树脂。第 7.2.5条酚醛树脂的质量，应符合表7.2.5的规定，其外观应为棕红色粘稠液体。酚醛树脂的质量表 7.2.5项目指标项目指标124565游离酚含量（）游离醛含量（）10含水率（）2粘度 (落球粘度计 ,25， S)1个月。注：酚醛树脂常温下的贮存期，不应超过当采用冷藏法或加入10的苯甲醇时，贮存期不宜超过3个月。第 7.2.6条煤焦油的质量 ,应符合国家现行标准煤焦油及表 7.2.6的规定。煤焦油的质量表

　　48、7.2.6项目指标一级 1.121.20 4.0二级3密度（ g/cm） 1.131.22 4.0含水率（）灰分（） 0.15 6.0 5.0 0.15 10.0 5.0游离炭（）粘度（ 80）当使用煤焦油时，应在110150时脱水，滤去杂质，冷却后备用，其含水率不应大于1。第 7.2.7条环氧、环氧酚醛、环氧呋喃、环氧煤焦油树脂的固化剂，应优先选用低毒固化剂，也可采用乙二胺等各种胺类固化剂，对潮湿基层可采用湿固化型环氧树脂固化剂。第 7.2.8条不饱和聚酯树脂的固化剂应包括引发剂和促进剂。常用的引发剂应为过氧化环己酮 二丁酯糊、过氧化甲乙酮二丁酯糊、过氧化苯甲酰二丁酯糊；促进剂应为环烷酸钴苯

　　49、乙烯液、二甲基苯胺苯乙烯液。第 7.2.9条呋喃树脂的固化剂应为酸性固化剂。糠醇糠醛树脂的固化剂已混入粉料内。糠酮糠醛树脂使用苯磺酸型固化剂。第 7.2.10条 酚醛树脂常用固化剂宜采用苯磺酰氯和硫酸乙酯等。硫酸乙酯中硫酸与无水乙醇的质量比宜为 1:21:3，当硫酸乙酯与苯磺酰氯复合使用时，其质量比为1:1。使用硫酸乙酯应预先配制，先把无水乙醇放入容器中，在不断搅拌下缓慢加入比例量的浓硫酸，控制反应温度不超过 50。严禁将无水乙醇加入浓硫酸中。配制好的硫酸乙酯在室温下贮存于耐腐蚀的密闭容器中备用。第 7.2.11条环氧树脂稀释剂宜采用丙酮、乙醇、二甲苯、甲苯；不饱和聚酯树脂的稀释剂应为苯乙烯；

　　50、酚醛树脂的稀释剂应为无水乙醇。第 7.2.12布；其厚度宜为 0.20.4mm；经纬密度应为每 cm24*48*8纱根数或厚度为 0.20.4mm的玻璃纤维毡。无cm28*8纱根数。条树脂玻璃钢使用的增强材料，应采用非石蜡乳液型的无捻粗纱玻璃纤维方格平纹纺涤纶布的经纬密度，应为每第 7.2.13条粉料的耐酸率不应小于95，当使用酸性固化剂时不应小于98。其体积安定性应合格，含水率不应大于0.5。细度要求 0.15mm筛孔筛余量不应大于5， 0.09mm筛孔筛余量为 10 30。第 7.2.14条树脂砂浆用的细骨料耐酸率不应小于95，当使用酸性固化剂时，不应小于 98。其含水率不应大于0.5，粒

　　51、径不应大于 2mm。第 7.2.15条树脂类材料制成品的质量，应符合表7.2.15的规定。表 7.2.15树脂类材料制成品的质量环氧树环氧煤不饱和聚酯树脂呋喃酚醛项目脂焦脂树脂树脂环氧酚醛树环氧呋喃树双酚 A邻脂脂型苯型油树抗拉强度胶泥 11 5 11 9 6 611（ MPa砂浆 11 4 8 6）玻璃与小与标 100 34 1.7 60 5.0 1.7 100 2.5 1.7 80 60 1钢90粘结 1.5 1.0强度）型砖形砖1.5（ MPa 1.0 第三节树脂类材料的配制第 7.3.1条第 7.3.2条树脂类材料的施工配合比，可按本规范附录一附表1.51.8选用。配料用的容器及工具

　　52、,应保持清洁、干燥、无油污、无固化残渣等。第 7.3.3条环氧树脂、环氧酚醛、环氧呋喃和环氧煤焦油玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的配制，应符合以下规定：一、将预热至 40左右的环氧树脂及稀释剂或环氧树脂及稀释剂与酚醛树脂、呋喃树脂或煤焦油按比例加入容器中，搅拌均匀并冷却至室温，配制成环氧或环氧酚醛、环氧呋喃、环氧煤焦油等各种树脂备用。使用时取定量的各种树脂，按比例加入固化剂搅拌均匀，配制成各种玻璃钢胶料；若再加入粉料搅匀制成胶泥，加入粉料和细骨料搅匀制成砂浆。二、当配制彩色玻璃钢胶料、胶泥或砂浆时，应先将矿物颜料用稀释剂调匀，然后再与各种树脂液混合均匀。三、配制好的环氧材料应在40min内用完；环氧酚

　　53、醛材料应在30min内用完；环氧呋喃和环氧煤焦,应符合以下规定 :油材料应在 60min内用完。第 7.3.4条不饱和聚酯树脂玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的配制一、按施工配合比先将不饱和聚酯树脂与引发剂混均，再加入促进剂混均，配制成玻璃钢胶料，然后加入粉料或粉料与砂搅拌均匀，配制成胶泥或砂浆。二、当配制彩色树脂胶泥或砂浆时，应先将矿物颜料用稀释剂调匀，然后再与树脂混合均匀。三、配制好的材料，应在45min内用完。第 7.3.5条酚醛树脂玻璃钢胶料、胶泥的配制，应符合以下规定：一、在容器中称取定量酚醛树脂，加入稀释剂搅匀，再加入固化剂搅匀，配制成玻璃钢胶料；当再加入粉料搅匀，配制成胶泥。配制胶泥时不宜加入稀释剂。三、配制好的材料应在45min内用完。第 7.3.6条呋喃树脂玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的配制，应符合以下规定：一、在容器中将糠醇糠醛树脂按比例与糠醇糠醛玻璃钢粉、糠醇糠醛胶泥或糠醇糠醛胶泥粉与砂搅拌均匀制成玻璃钢胶料、胶泥或砂浆。二、在容器中将糠酮糠醛树脂与苯磺酸型固化剂混匀，加入粉料搅匀制成胶泥，加入粉料和砂搅匀制成砂浆。三、配制好的各种呋喃材料，应在45min内用完。第 7.3.7条当树脂胶料、胶泥和砂浆有凝固、结块等现象时，不得继续使用。第

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